Tingkatkan efisiensi dan kurangi limbah
Tujuan JIT
Pengurutan inventaris pada dasar yang dibutuhkan berarti bahwa perusahaan tidak memiliki stok pengaman apa pun, dan beroperasi dengan tingkat persediaan yang terus rendah.
Strategi ini membantu perusahaan menurunkan biaya penyimpanan inventaris mereka, meningkatkan efisiensi, dan mengurangi limbah. JIT mengharuskan produsen untuk sangat akurat dalam perkiraan untuk permintaan produk mereka.
Just-in-time inventory management adalah strategi manajemen inventaris pemangkasan biaya yang positif, meskipun juga dapat menyebabkan kehabisan stok. Tujuan JIT adalah untuk meningkatkan laba atas investasi perusahaan dengan mengurangi biaya non-esensial.
Beberapa sistem manajemen inventaris bersaing ada, termasuk manufaktur siklus pendek (SCM), manufaktur aliran kontinyu (CFM) dan manufaktur aliran permintaan (DFM).
Sistem persediaan JIT merepresentasikan peralihan dari strategi "just-in-case" yang lebih tua, di mana para produsen membawa persediaan stok dan barang mentah yang jauh lebih besar, jika mereka perlu memproduksi lebih banyak unit karena permintaan yang lebih tinggi.
Sejarah Teknik
Teknik manajemen berasal dari Jepang dan sering dikaitkan dengan Toyota.
Namun, banyak yang percaya bahwa galangan kapal Jepang adalah yang pertama kali mengembangkan dan berhasil menerapkan pendekatan ini. Asal-usulnya dilihat sebagai tiga kali lipat: kurangnya uang tunai pasca perang Jepang, kurangnya ruang untuk pabrik dan inventaris besar dan kurangnya sumber daya alam Jepang. Dengan demikian Jepang "bersandar" proses mereka, dan JIT lahir.
Berita tentang proses dan keberhasilan JIT / TPS mencapai pantai barat pada tahun 1977 dengan implementasi di AS dan negara-negara maju lainnya mulai tahun 1980.
Manfaat Sistem
JIT menawarkan keuntungan seperti memungkinkan produsen untuk menjaga produksi berjalan singkat, dan beralih ke produk baru dengan cepat dan mudah jika diperlukan. Perusahaan yang menggunakan JIT tidak lagi perlu mempertahankan ruang gudang yang sangat luas untuk menyimpan persediaan. Perusahaan juga tidak lagi perlu mengeluarkan uang dalam jumlah besar untuk bahan mentah untuk produksi, karena hanya memesan persis apa yang dibutuhkan, yang membebaskan arus kas untuk penggunaan lain.
Strategi yang Digunakan di Toyota
Toyota mulai menggunakan kontrol inventaris JIT pada tahun 1970-an dan membutuhkan waktu lebih dari 15 tahun untuk menyempurnakan prosesnya. Toyota mengirimkan pesanan untuk membeli bagian produksi hanya ketika menerima pesanan baru dari pelanggan.
Manufaktur Toyota dan JIT akan berhasil selama perusahaan mempertahankan tingkat produksi yang stabil, dengan pengerjaan berkualitas tinggi dan tidak ada kerusakan mesin di pabrik yang dapat menghambat produksi. Selain itu, diperlukan pemasok yang dapat diandalkan yang selalu dapat memberikan suku cadang dengan cepat, dan kemampuan untuk merakit mesin secara efisien yang mengumpulkan kendaraannya.
Potensi Resiko
Inventarisasi JIT dapat menyebabkan gangguan dalam rantai pasokan .
Hanya membutuhkan satu pemasok bahan baku yang memiliki gangguan dan tidak dapat mengirim barang tepat waktu, untuk menutup proses produksi seluruh pabrik. Pesanan pelanggan untuk barang yang melampaui perkiraan perkiraan perusahaan dapat menyebabkan kekurangan suku cadang yang menunda pengiriman produk jadi ke semua pelanggan.
Contoh Gangguan
Pada tahun 1997 kebakaran yang terjadi di pabrik bagian rem yang dimiliki oleh perusahaan Aisin menghancurkan kapasitasnya untuk memproduksi bagian P-valve untuk kendaraan Toyota. Aisin adalah pemasok tunggal dari bagian ini untuk Toyota, dan perusahaan harus menutup produksi selama beberapa minggu. Karena tingkat persediaan JIT Toyota, itu kehabisan komponen P-valve hanya setelah satu hari.
Api di perusahaan yang merupakan pemasok tunggal dari Toyota dan fakta bahwa pabrik itu dimatikan selama berminggu-minggu dapat merusak jalur pasokan Toyota.
Untungnya, salah satu pemasok Aisin mampu memperlengkapi kembali dan mulai memproduksi katup P yang diperlukan setelah hanya dua hari.
Namun demikian, biaya kebakaran Toyota hampir $ 15 miliar dalam pendapatan yang hilang dan 70.000 mobil. Masalahnya menetes melalui pemasok lain untuk Toyota juga. Beberapa pemasok terpaksa tutup karena pabrikan mobil tidak perlu bagian mereka untuk menyelesaikan mobil apa pun di jalur perakitan.