Mengoptimalkan rantai pasokan dengan Kanban? Apakah Kanban alat ramping atau JIT?
Dalam kanban tradisional, karyawan menggunakan sinyal visual untuk mengetahui berapa banyak yang harus dijalankan selama proses produksi.
Sinyal visual juga memberi tahu mereka kapan harus berhenti atau berganti. Proses ini menggantikan penggunaan yang diperkirakan dengan penggunaan aktual sehingga sangat sedikit materi yang sedang dikerjakan dalam proses (WIP), sehingga mengurangi persediaan.
Kanban digunakan untuk mencapai efisiensi - juga konsep Six Sigma. Pekerjaan atau pekerjaan produksi memasuki proses dan berlanjut dengan lancar dan berkesinambungan. Proses ini mengurangi WIP, mengurangi kerja ulang, dan penundaan lainnya dalam proses manufaktur.
Karena kanban yang real-time, sinyal visual, setiap area di lini produksi hanya menarik komponen atau bahan baku yang cukup dan jenis komponen yang tepat yang diperlukan proses, pada saat yang tepat.
Pemicu untuk melakukan "tarik" ini adalah kartu kanban. Ini dapat berupa kartu fisik atau semacam sinyal elektronik atau sinyal visual lainnya (saya telah melihat lampu di lantai produksi, seperti lampu biru khusus dalam K-Mart). Untuk menghilangkan kesalahan manual dan kartu hilang, di dunia sekarang ini banyak (jika tidak sebagian besar sistem kanban yang pernah saya lihat) adalah elektronik.
Barcode dipindai bukan penggunaan kartu fisik.
Dua jenis kanban yang paling penting adalah:
Produksi (P) Kanban: A-kanban mengijinkan pusat kerja untuk menghasilkan jumlah produk yang tetap. Kartu P-kanban dibawa pada wadah yang terkait dengannya.
Transportasi (T) Kanban: Sebuah T-kanban memberikan otorisasi pengangkutan kontainer penuh ke workstation hilir.
Kartu T-kanban juga dibawa pada wadah yang terkait dengan transportasi untuk bergerak melalui loop lagi.
Ketika nampan di lantai pabrik kosong (karena bagian-bagian di dalamnya habis dalam proses pembuatan), nampan kosong dan kartu kanban dikembalikan ke gudang atau gudang pabrik (titik kontrol inventaris).
Toko pabrik mengganti nampan kosong di lantai pabrik dengan nampan penuh dari toko pabrik, yang juga berisi kartu kanban.
Toko pabrik mengirimkan nampan kosong dengan kartu kanban ke pemasok (seperti yang saya sebutkan, biasanya secara elektronik hari ini).
Bin produk penuh pemasok, dengan kartu kanbannya, dikirim ke toko pabrik; pemasok menyimpan nampan kosong.
Ini adalah langkah terakhir dalam prosesnya. Dengan demikian, prosesnya tidak pernah kehabisan produk — dan dapat digambarkan sebagai loop tertutup, karena menyediakan jumlah yang tepat, dengan hanya satu nampan sehingga tidak pernah ada kelebihan pasokan. Bin cadangan ini memungkinkan ketidakpastian pasokan, penggunaan, dan transportasi dalam sistem persediaan.
Sistem kanban yang baik menghitung kartu kanban yang cukup untuk setiap produk.
Itulah kunci untuk sistem kanban yang efisien - penghitungan konstan dan perhitungan ulang ukuran kanban (jumlah unit di setiap kanban) dan juga jumlah kanban sampah.
Contoh penerapan sistem kanban yang sederhana adalah "sistem tiga-bin" untuk suku cadang yang disediakan, di mana tidak ada manufaktur in-house. Satu nampan berada di lantai pabrik (titik permintaan awal), satu nampan berada di gudang pabrik atau gudang internal (titik kontrol inventaris), dan satu nampan berada di pemasok.
Ketika lantai pabrik diserap kanban, sistem kanban mengirim sinyal ke gudang pabrik atau gudang internal untuk pengisian kanban - yang memberi sinyal kepada pemasok untuk melakukan hal yang sama. Dalam beberapa operasi volume tinggi, ukuran kanban mungkin merupakan produksi tunggal, sementara pemasok dimandatkan untuk memiliki dua atau lebih kanban sampah yang tersedia. Ini juga terjadi jika pemasok memiliki waktu tunggu yang lama untuk pengisian nampan.
Rantai pasokan yang paling dioptimalkan memiliki kanban dalam proses intinya.
Kanban membutuhkan inventaris yang akurat agar efektif, sehingga alat lain seperti penghitungan siklus dan inventaris fisik perlu diintegrasikan. Pelajari tentang rantai pasokan tangkas .